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轉發自：模具技術2013 · No· 2 37

文章編號：1001一4934（2013）02一0037一04

作者：王玉峰，郝建軍，趙國旗，師

（長城汽車股份有限公司技術中心河北省汽車安全一體化與智能控制重點實驗室，河北保定071傭0）

修邊線距離過大和修邊間隙不合理。制件變形的改進措施及預防措施如下。

2 · 1壓料芯的壓料力不足

根據板厚、形狀的不同而變化，一般為沖裁力的5％、20％，如間隙為板厚的10 ‰以下時，退料力將增大。壓料力的確定如下：

< 2 mm：Ps 一0 · 05P（形狀簡單），Ps一 0 · 06P（形狀復雜）；

'：2、4 · 5 mm：Ps一0 · 0 7 P（形狀簡單），

Ps一0 · 08P（形狀復雜）；

冫4 · 6 mm：Ps一（0 · 10、0．20）P 其中：P為沖裁力，Ps為壓料力。

2 · 2壓料芯距修邊線距離過大

壓料芯距修邊線的理論值為0 · 5 mm,現場直邊修邊距離在0 · 5、1 mm之間，拐角處修邊在2 mm左右。

2 · 3修邊間隙不合理

模具熱處理達不到要求及刃口間隙不合適，導致模具刃口壽命降低，出現崩刃、損傷等現象。

（D刃口損傷改進措施為：（a）刃口損傷的補焊條件（以cr 12Mov為例）為將母體（熱處理后的Cr12MoV）在保溫箱預熱150、200 ℃，使用前在200、2 50 ℃環境下烘干1 h，選用焊條必須保證其cr含量大于母體中cr含量; ( b) 補焊材料可選用TM11Cr焊條或610焊條，可選用與母體同材質的料塊，用線切割割為帶狀進行補焊，如補焊區域有特殊要求，可選用 12Cr1MoV型號的焊絲進行補焊。

（2）修邊間隙的調試如下：（a)設計時間隙值的選取原則為落料尺寸取決于凹模尺寸（基準側），間隙取在凸模上，沖孔尺寸取決于凸模尺寸（基準側），間隙取在凹模上，如果基準側崩刃或損壞后，一般按標準制件進行修整，如果修

補量大，則需進行補焊，然后用數控對其進行加工，作為單一基準；偉）根據料厚來選取上、下模具的間隙值，如表2所示

3分離不徹底

修邊沖孔時，一般在調試階段容易出現廢料與產品分離不徹底的現象，其主要原因為接刀不齊、閉合高度不夠、廢料刀高度不夠和間隙不合適。分離不徹底的改進措施及預防措施如下。

3 · 1接刀不齊

接刀處一般采用圓弧進行過渡，以保證廢料正常分離。接刀原則為：

(1)平接方式對模具精度要求特別高，極易產生毛刺，除非萬不得已，否則不采用；

表2 間隙值選取原則 mm

料厚t 間隙c c/t 料厚' 間隙 C 料厚' 間隙c

（2） 采用工藝缺口時，建議不要用圓弧形，因為送料誤差使其很可能由于平接（重切）而產生毛刺；

（3） 第一刀沖切后的料與第二刀呈一銳角時，交切點部位的那一點點材料是很難壓緊的，很容易卷人刀口而產生毛刺（這也是不采用圓弧接口的一個主要原因）；

（4） 工藝缺口時建議用方形，使交接點直角交切，最不易產生毛刺。

3 · 2閉合高度不夠

此問題產生一般是在調試階段，由于模具狀態不穩定，需要多次調試。量產后，在壓件設定參數即可。一般容易出現在拐角處，如圖1所示。

一般容易出現在拐角處

圖1拐角部位分離不徹底

3 · 3廢料刀高度不夠

廢料刀過低，導致修邊時出現上下刀口接觸不良，可補焊廢料刀或者增加廢料刀的安裝座的高度。

3 · 4間隙不合適

間隙過大也是導致廢料分離不徹底的原因之一，或者產生很大的毛刺。落料尺寸取決于凹模尺寸（基準側），間隙取在凸模上；沖孔尺寸取決于凸模尺寸（基準側），間隙取在凹模上。如果凹模崩刃或損壞后，一般進行補焊，然后用數控對凹模加工，作為單一基準，研配凸模。

4修邊帶料卡件

對于修邊序模具，工藝安排多與翻邊、沖孔工序進行組合。調試過程中易出現上模卡件帶料現象。其原因為：（1）壓芯無法起到壓件和退料：壓芯受力不均勻，導向存在間隙，卡死不退料；（2）修邊后壓芯退料力不夠這3）修邊后制件變形卡在壓芯內。修邊帶料卡件的改進及預防措施如下。

4 · 1壓芯受力不均勻，導向存在間隙，卡死不退料

(1)對于壓芯受力不均、導向不正而導致的壓芯卡死無法正常退料的情況，可調整導板與導滑面間隙

（2） 彈簧排布位置和更換彈簧規格等保證受力均勻。

（3） 壓芯導向：對壓芯進行導向，主要是保證壓芯與凹模刃口間隙，一般值為0 · 5 mmo導向形式：（a）導板；（b）導柱；（c）刃口。優先順

（4） 壓芯行程：為保證修邊質量，壓芯行程要求刃口剪切前壓芯先對制件進行預壓緊；制件壓緊前剪切易造成制件變形、修邊撕裂、毛刺、卡件等問題。在凹模接觸到沖壓件前，壓芯預壓緊行程a冫10 mmo

4 · 2 修邊后壓芯退料力不夠

調整壓芯退料力，更換彈力較大的彈性元件。退料力選擇如下。

40 Die and Mould Technology No. 2 2013

（1 )退料力根據板厚、形狀的不同而變化，一般為沖裁力P的4％、20％。沖裁力P與修邊長度/、料厚和材料剪切強度成正比。

（2 同時修邊模具中存在立切時需加大退料力。

（3 力源可選擇彈簧（見圖2）和氮氣彈簧（見圖3）。優選彈簧，力源布置盡量靠近工作部位；對于退料力要求不大的，可采用聚氨酯等提供退料力。

圖2彈簧

圖3氮氣彈簧

（4 力的計算。(a)彈簧壓力F=kL，差與彈簧截面形狀、內外徑尺寸及彈簧鋼材質性能有關，L為變形量；（b）氮氣彈簧其壓力近乎線性變化，具有無需預緊、初始壓力大、占用空間小、壽命長和每分鐘響應頻率可達40次以上等優點。

4．3修邊后制件變形卡在壓芯內

(1)因模具研合不到位導致制件變形，可對模具進行研合，解決制件變形問題和卡件現象。

（2）在壓芯內加彈頂銷，將制件頂出壓芯。

5廢料不下滑

修邊模廢料的處理非常重要，往往會因為廢料無法排出和排出困難導致模具損壞、生產效率低，存在較高的安全隱患。其主要原因為廢料刀設計不合理、背空小和滑料板角度小。

廢料不下滑的改進措施及預防措施如下。

5，1設計要求

（1） 滑料角度滿足滑道冫25。，滾道冫15。。

（2） 滿足廢料規格：細長形廢料應小于等于

600 mm × 250 mm；L形廢料應小于等于

500 mm × 250 mm0

（3） 滿足廢料下滑空間，一般高于板料100

（4） 廢料以每一次沖裁落下為原則。

5．2使用卸料裝置

（1） 使用彈頂器。（a）廢料深度大于 60 mm時需增加彈頂器；（b）彈頂器增加在零件剛度好的部位。

（2） 使用活動掛臂（見圖4）。(a)掛臂安裝在小于1 / 3L處（L為廢料的長度）；（b）掛臂不得安裝在導板附近，以免廢料掉人導向區內； (c)外板零件盡量不使用。

圖4活動掛臂

（3） 使用氣缸、彈簧和振動器等。

6結論

本文討論的修邊的缺陷是沖壓制件生產過程中常見的問題，毛刺和變形影響制件的品質。修邊帶料卡件、廢料不下滑、制件與廢料分離不徹底影響制件的生產效率。通過分析和研究，在設計初期和生產過程中針對不同的缺陷給出相應的對策，可提高制件的品質和生產效率。

參考文獻：

[ 0周大雋．沖模結構設計要領與范例[ M]，北京：機械工業出版社，2005、