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臺試模壓力機＋4臺合模研配壓力機（圖1）在系統中心位置放置一臺試模壓力機，在其左右前后的4個方向配置4臺合模研配壓力機及模具頂桿提升裝置，4套模具能同時進行合模研配、修模與試模的作業，使價值昂貴的試模壓力機運轉效率提高4倍。

同時，由于減少了反復上下模時間，設備運轉效率大大提高，與單臺獨立的普通液壓機或機械壓力機加研配機的方案比較，在同等投資規模條件下，產能提高3倍以上。

1臺試模壓力機＋3臺合模研配壓力機（圖2）在系統中心位置放置一臺試模壓力機，在其左右前后的3個方向配置3臺合模研配壓力機及模具頂桿提升裝置

同時進行合模研配、修模與試模的作業。

該方案與單臺獨立的普通液壓機或機械壓力機加研配機的方案比較，同等投資規模條件下，產能提高2倍以上。

高效能試模系統特點：

配、修模與試模工藝過程分開，能在若干臺研配壓力機上與模具頂料桿提升裝置聯合研配、修模的同時進行試模工作，除了最大限度地提高試模壓力機的運轉效率以外，大大縮短了模具的制作周期。

傳統模具調試過程為合模研配→試模→再次合模研配，每次作業都伴隨模具的吊裝、定位、拆裝、運輸等，此系統將這些必須要做的、但是無效益的時間和工時省去，大幅度降低了工時數。

傳統模具調試模具車間內，需要試模壓機、研配壓機等多臺單臺設備，此系統能用一套系統將分散的多臺設備整合，在同樣工作量的條件下，能用較少的設備投資成本完成等量的工作。

占地面積小，模具搬運時不需要叉車，行車操作，整個作業流暢、迅速。

系統裝備最先進的模具數據設定方式以及模具數據存儲裝置，簡化了試模作業前的準備工作，提高了設備使用效率。

另外避免了人為的操作失誤，提高了安全及可靠性。

汽車車身沖壓生產線上模具維修作業中的試模與研配

一般來講，在汽車車身沖壓線生產過程中，模具試模、研配與修模的工時占整條沖壓生產線實作工時的10%～ 15％。

同時，在沖壓生產線上模具維修過程中，模具試模、研配與修模的工時占模具維修作業總工時的80%～95％。

而且，在試模、研配與修模作業中，利用試模壓力機試模的作業工時僅為5％左右，研配與修模工時分別為20%與 75％。

由此可見，采用傳統的單臺獨立的試模壓力機既用于試模又用于研配，同時還占機維修的模式造成投資巨大的試模壓力機運行率很低，投資浪費嚴重。

縮短模具維修中試模與研配壓力機的占用時間，提高試模與研配壓力機的運行效率，是提高沖壓生產線修模效率與投資效益的可行途徑。

沖壓生產線高效能修模系統：當沖壓生產線上某一工位的模具出現故障時，將全線停止。傳統的解決方案有：在線修理、離線修理后在線調試或離線修理并離線調試后回沖壓線試沖。

不論哪種解決方案，由于少不了反復拆裝模具，都需要較長的停線時間。

同時，由于試模、研配壓力機獨立工作，試模、研配壓力機利用率較低，投資效益不高。

下面介紹兩種優化的解決方案，可供新線選型與老線改造參考。

編輯

如圖 3 所示，以 5 臺壓力機組成的一條沖壓線為例，在沖壓線的一側安裝一臺帶中心旋轉的伺服研配壓力機，同時，配備互相連通的自升降導軌，實現壓力機移動工作臺自由交換。

一旦沖壓線模具發生故障，移動工作臺通過自升降導軌，將受損模具移動到伺服壓力機進行上下模分離—旋轉—上下模同時進行緊急維修—合模研配—返回沖壓線試模—沖壓試件合格進入正常生產。

若沖壓試件不合格可重復以上循環，直至沖壓試件合格。這一解決方案，節省了反復拆裝模具時間，沖壓線恢復生產時間較短。

與此同時，由于研配壓力機沒有試模功能，需要將模具反復移到沖壓線進行試沖，會造成時間損失。

鑒于研配壓力機與試模壓力機價格差距較大，性價比較好，該方案具有一定的市場空間。

在上述方案中，將伺服研配壓力機換成伺服試模壓力機，形成了一種真正意義上的沖壓生產線高效能修模系統。

由于伺服試模壓力機可模擬沖壓線上任意一臺壓力機的運動曲線，試模后無需將維修的模具在沖壓線與試模壓力機之間反復運輸，節省大量時間。

該方案越來越受到汽車沖壓件廠商的青睞。

修區與存放區合二為一，且貼近沖壓線，與沖壓線連成一個完整的沖壓—維修—存放單元，車間沖壓線一跨可不用換模行車。

因此，自動化程度高、投資少、維修快，可實現下線模具及時檢修。

對于提高沖壓件質量與模具壽命，具有非常重要的意義。

【參考文獻】

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[2] 吳自通,主編.機械設計手冊（第Ⅰ卷）.北京：機械工業出版社，

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