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轉發自：專題報道

作者：文/劉龍傳，方安勇，王飛宇，一汽一大眾汽車有限公司成都分公司

伴隨著5G開始商用，智能制造在工業生產內不斷升級，傳統的預防性維護要求制造企業投入大量的人力和財力，無法找到設備零件的壽命拐點，提前更換，將導致成本的浪費；延時更換，出現停機將導致生產率的下降。

如何找到準確的更換時間點，我們需要工業大數據的分析，使用預測性的維修方法，實時掌握零件的工作健康狀況，從而判定備件是否可以繼續工作，這也是未來的維修發展方向。

著汽車行業整體銷量的持續下滑，各大車企都在進行成本的壓縮，對于沖壓設備來說，設備昂貴，零部件種類繁多，控制系統多樣、復雜，利用工業大數據有效的對沖壓設備、零部件進行實時的分析和管理，彌補傳統預防性維護保養的缺點，將大大提高生產效率、降低人員成本，針對設備不同的損壞周期和損壞影響的程度，制定不同的維修策略矩陣如圖1所示。

( l )針對出現頻率高，影響大的問題，我們判定其為設計問題，通過優化設計方案、改進控制結構就可以徹底解決

（2）針對出現頻率高，但是影響很小的問題，我們可以準備充足的備件作為臨時措施，同時采取技術手段來解決問題

〈3）針對出現頻率低，影響又小的問題，我們就可以通過傳統預防性維護的方法，定期定頻次的進行維護保養，防止問題出現。這種問題的出現沒有規律可循，但是一旦出現將造成長時間的停機，影響生產效率，因此我們就要采取新的技術手段，實時采集數據，通過數據庫的分析得到有效數據后，運用數學模型的建立，實時掌握損壞部位的劣變趨勢。

沖壓車間采用德國Muller Weingarten進口沖壓自動化生產線，整線由KIJKA機器人組成的拆垛單元，德國先進的VMT視覺對中系統，6臺大型沖壓機，7 個高速傳輸機械手—Speedbar組成，如圖2所示。

整線設備的電器控制系統主要采用西門子公司的 S7一400 CPU,通訊上采用Profibus總線、Profinet總線以及德國Beckhoff公司的Twincat軟件PLC,通訊上采用EtherCAT總線，通訊速度最短可以達到50卩s

可以實現高速機械手的精確控制，利用VisualStudio 軟件進行數據采集終端的開發，并通過c #語言程序的編寫，通過標準以太網協議和MODBUS有線和 MODBUS無線協議，采集設備組網內的各類總線的設備數據。數據采集端總框圖如圖3所示。

采集的數據分類穩壓電源的模擬量電壓實時采集

電源模塊原始備件只有一個數字量的開關信號告知我們當前的電源模塊是否處于正常工作的狀態，對于電源模塊的內部狀態、工作情況，比如整流電流輸出電壓模擬量數值等都無法進行分析

如果能采集到輸出電壓的模擬量實時值，就可以分析到在供電過程中是否出現了電壓值過高或者過低的波動情況，針對過高的情況我們可以提前采取預防性的手段，比如在輸出端口增加浪涌抑制器，就可以有效的濾除輸出電壓過高的情況；

而經常性的電壓被拉低，我們可以采用增加冗余電源來防止低壓導致的配件損壞。通過增加電源模塊的監控分析，采取有效的技術手段，來預測電源模塊的運行壽命，使用后電源模塊的故障率降低了46％。

液壓系統的液位、壓力、溫度、量實時數據采集

在板料沖壓成形的過程中液壓拉伸墊工作的好壞將決定著板料的成形質量，進口沖壓線液壓拉伸墊組成復雜，由1個中心缸和8個擠壓缸組成，中心缸上有3個德國MOOG品牌伺服閥，每個擠壓缸上都有一個MOOG 的伺服閥

通過伺服閥精確調整系統的壓力，從而得到完美的成形壓力，而整個液壓系統龐大，一個簡單的單向閥出現故障，并不會引起設備的停機，但會在成形的過程中對沖壓件的質量產生影響。

因為液壓系統的復雜（圖40以及本身并不智能化，導致了沖壓件成形中受到很多未知因素的干擾，從而造成制件的質量不穩定

針對這種情況，在液壓回路中增加大量帶℃一凵NK功能的壓力、溫度、流量傳感器通過℃一凵NK總線將實時的數據采集回PLC，通過c #語言

圖4液壓拉伸墊液壓控制圖

數據庫內部編程．綜合多方面相數據的變化趨勢 ℃．LINK內部數據解析分析 關性數據．根據Matlab數學計算

生成分析模型進怵十算

圖5液壓系統10—Link數據采集與分析