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從2018年4月上汽寧德工廠啟動建設到2019年9月竣工投產，17個月時間，一座配套齊全、功能完善、技術一流、綠色環保的現代化汽車沖壓生產基地拔地而起。這里有亞洲最大的總裝車間，建有四大生產車間，能夠實現新能源整車與傳統動力整車共線生產。

 

數字化浪潮席卷各行各業，汽車行業轉型勢在必行。上汽集團作為行業龍頭企業，較早就提出了“電動化、智能網聯化、共享化、國際化”的新四化創新戰略，制定了 “1+4”數字化轉型戰略，致力于構建“智能裝備”、“智慧供應鏈”、“大數據智腦”三位一體的汽車智能制造體系。基于宏觀戰略，寧德工廠自建設之初就力圖打造一個全聯接的汽車沖壓智能工廠，利用大數據、AI等技術手段，基于全面互聯，實現數據驅動的智能制造。為更好地達成數字化智能工廠的戰略目標，將生產工序、管理過程與人-機-物有機聯接在一起，寧德工廠通過與華為合作，實現了智能工廠中工業全系統全要素的互聯互通，完成了汽車沖壓行業的智能化生產和網絡化協同新模式創新。

無人生產

 

“無人化、自動化”，是走進上汽寧德生產車間的直觀印象。偌大的車間里卻鮮少看見生產工人的身影。500多臺工業機器人揮舞著機械手臂有條不紊地在生產線上工作，點焊、激光焊、自動涂膠、自動鉚接等，十八般武藝樣樣精通，焊接自動化程度高達99%。AGV小車自如地穿梭在車間的各個角落，無需人工幫助就能準確無誤地完成各項任務。

 

如此眾多機器人、裝配設施、生產設備正常高效運轉的背后，華為提供了強大網絡支撐。通過與IoT的完美融合，500多輛在制車輛、2000多個智能終端設備、超10000個傳感器互通互聯。同時，華為的網絡無損漫游技術，能夠實現AGV小車漫游0丟包，有效保障7*24小時穩定運行。此外，大數據技術+回歸算法的珠聯璧合，還能實現對1000+設備進行主動式預警，降低非計劃停機時間20%。

 

無紙辦公

無紙化運營模式的推行使得辦公環境中便攜電腦和各種多媒體會議設備大量頻繁地使用，在人員密集的情況下，如何避免卡頓、掉線、保證業務不中斷至關重要。

 

華為智能IP網絡具備的高吞吐速率、低時延、智能無線射頻調優等特性，充分滿足了客戶部分需要大帶寬、大流量的業務需求。

無憂運維

面對寧德工廠復雜的業務流程、龐大的生產體系、大量的過程數據、眾多的汽車沖壓生產設備，要將所有要素都聯接起來，背后作為強大支撐的無形之網的 “自我修復能力”必不可少。

在寧德工廠的網絡管理中心，運維人員早已告別了傳統的人力肉眼監測，借助華為自動駕駛網絡管理與控制系統，管理員可以對每一個Wi-Fi用戶的使用情況、設備的在線狀態進行實時監測，做到分鐘級定位并修復問題，保證了汽車沖壓生產不掉線、業務不中斷。

 

自投產以來，寧德工廠已經實現交付周期縮短10%、生產效率提高48%、產品產量提高50%、質量缺陷降低36%，有效地避免了停產帶來的經濟損失。依托工業大數據和工業物聯網兩大平臺，以大數據/AI為技術手段，以互聯互通為基礎，構建“數據-信息-價值”的數據賦能與增值，將生產運營指標和風險的總體態勢進行展現，實現動態感知、輔助決策和智能預警。

 

上汽寧德汽車沖壓智能工廠正如中國制造業數字化轉型的一個縮影，在創造著驚人速度的同時也開辟出了新的轉型道路。上汽寧德工廠也是華為助力制造業企業數字化轉型的一個縮影，面向未來，華為將助力更多客戶開啟更大創想，讓科幻世界變成真實場景，讓夢想照進現實。

來源：華為

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