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3.2.1落料凹模

圖４為落料凹模。落料凹模上設置有擋料銷孔、用來固定的螺紋孔和銷釘孔若干，同時，在內圈設計了限位倒角，以限制壓邊圈的行程。

不僅減少模具制造費用，而且可提高生產效率［2-4］，故采用方案四。

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３　模具設計

3.1落料凸、凹模刃口尺寸的確定

油擋毛坯料69  ｍｍ 按ＩＴ14級查得69－0.87ｍｍ，查文獻［５］，采用分開計算法得到落料凸、凹模刃口尺寸，如表２所示。

3.2.2落料凸模與正拉深凹模

圖５為落料凸模與拉深凹模。在此凸、凹模內部同樣設計了限位倒角，以限制壓邊圈的行程，在上圓口設計了安裝反拉深凸模的沉槽。

3.2.3反拉深凸模

圖６為反拉深凸模。為方便安裝推桿，在反拉深凸模上設計了３個推桿孔。

在其內部設計了透氣孔，以使拉深后的沖壓件不受空氣的壓力而緊緊地包住在凸模上。

在頂端設計了圓凸緣結構，方便裝配與固定。

3.2.4正拉深凸模與反拉深凹模

圖７為正拉深凸模與反拉深凹模。在反拉深凹模上設計了３個螺紋孔，以便與下模板固定。在其內部設計了１個螺紋大孔，用以安裝彈簧。

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3.3落料正、反拉深復合模結構

圖８是落料正、反拉深復合模的結構圖。模具的落料部分采用正裝式，正拉深部分采用倒裝式，反拉深部分采用正裝式。

模座下的緩沖器兼作壓邊與頂件，同時設有彈性頂件裝置，這種結構操作方便，出件暢通無阻，生產效率高。

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當上模下行時，帶動落料凸模與正拉深凹模５完成落料、正拉深，下壓邊圈25與頂桿24共同作用實現壓邊。

完成正拉深后，上模繼續下行，帶動反拉深凸模10下行，連同正拉深凸模與反拉深凹模23共同作用進行反拉深，反拉深時上壓邊圈13進行壓邊，彈簧22與頂料板20保證零件地面的平整。

反拉深完成后，上模上行，彈簧22推動頂料板20將成形后的油擋零件由下模中頂出。可見，此復合模可順利完成落料，正、反拉深工序，實現油擋零件的成形。

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結論

針對翻邊起皺缺陷問題，采用本文所述的方法，建立翻邊模型，快速計算翻邊后材料延伸率，并根據本文通過理論與實際對比所建立的判據，快速、有效地識別起皺狀態，在整車開發早期階段推動設計更改，提高項目團隊的決策效率。

參考文獻：

［１］徐榮麗．板料成形過程中的起皺研究［Ｊ］．大眾科技，２０１９（３）：１０２－１０３．

［２］ 李軍．鈑金件曲面連續翻邊成形數值模擬與工藝優化設計研究［Ｄ］．合肥：合肥工業大學，２０１６．

［３］ 趙會敏，李軍．基于Ｄｙｎａｆｏｒｍ的一種零件連續翻邊成形方法［Ｊ］．汽車零部件，２０１５（１）：３７－４０．

［４］ 張新杰．曲面翻邊類零件的成形工藝模擬與分析［Ｊ］．模具技術，２０１３（５）：９－１５．

［５］ 王玉峰，田前程，施雄飛，等．沖壓制件翻邊缺陷分析［Ｊ］．汽車與配件，２０１３（２）：３４－３５．

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